fbpx

Overall Equipment Effectiveness (OEE) sau de ce este important timpul efectiv de lucru al utilajelor?

19/12/2019

Într-o firmă care depinde de utilaje, fie ele mașini de prelucrat cu comandă numerică – CNC sau utilaje care automatizează procesul de lucru – mașini de sortat, de aplicat adeziv etc. sau care ne ajută să efectuăm acele operațiuni care sunt repetitive, este important ca ele să fie disponibile și funcționale 24 de ore din 24 pentru a ne putea desfășura activitățile fără probleme și fără întârzieri.

Dar și aceste mașini au nevoie de “îngrijiri” periodice și anume de mentenanța periodică planificată (preventivă și proactivă) ca să poată funcționa fără probleme. De altfel, orice utilaj își “anunță” o viitoare problemă, fie vizual, fie acustic sau mecanic. Așadar, trebuie doar să fim capabili să o identificăm din timp ca să nu producă blocaje în procesul de producție și apoi în flux.

Pentru a putea măsura și realiza o situație reală cu privire la eficiența de folosire și încărcare a utilajelor, avem nevoie de un instrument care să ne ajute să înregistrăm în mod eficient și structurat timpul productiv și cauzele care ne împiedică să folosim utilajul la capacitate maximă atunci când este nevoie.

De ce este important indicatorul OEE – Overall Equipment Effectiveness ?

Timpul operațional al unui utilaj este cel mai important pentru că nu poate fi recuperat oricâți operatori am pune lângă acesta. De aceea, prioritatea este ca utilajul să fie încărcat în permanență și disponibil producției 24 de ore din 24. Un utilaj care nu produce în ritmul maxim disponibil este o pierdere pentru companie și are impact asupra situației financiare, atât în amortizarea investiției cât și în cash-flow-ul companiei. Uneori poate fi decisiv în evoluția companiei și face diferența între profit și pierdere.

Ca să ne facem o idee și ulterior să putem implementa acțiuni corective pentru a crește disponibilitatea și eficiența utilajului, instrumentul OEE – Overall Equipment Effectiveness - de măsurare a eficacității utilajului ne oferă o imagine din producție privind procentul de eficacitate al fiecărui utilaj raportat la timpul disponibil efectiv.

Pentru că, la sfârșitul zilei, timpul real disponibil nu este cel la care ne-am așteptat!

Fără o urmărire în detaliu putem avea impresia ca timpul în care utilajul este încărcat este cel maxim și că mai mult de atât nu se poate obține.

Dar, daca privim imaginea de mai sus în care este explicat cum pornim de la timpul absolut disponibil (31 zile / luna x 24 ore) și ulterior scădem timpii care ni se par că fără ei nu se poate realiza producția, de exemplu: timpi de reglaje, timp de schimbare model, opriri minore (micro stopaje), pauze de masă, concedii, etc., vom obține un timp productiv sub așteptări (în imagine este ultimul, cel colorat cu verde).

Care sunt parametrii pe care trebuie să îi urmărim în calculul OEE?

Sunt 3 parametri globali care categoriesesc lipsa de eficiență a unui utilaj:

AVAILABILITY x PERFORMANCE x QUALITY INDEX sau DISPONIBILITATE x RANDAMENT x COEFICIENT CALITATE

AVAILABILITY

La un utilaj ne interesează să fie disponibil și încărcat 100% din timpul în care mașina este setată pentru producție - disponibilitate.

De ce este important să gândim că încărcarea să fie setată ca și maxim teoretică și nu cea realizabilă? Chiar dacă, teoretic, nu s-ar putea realiza producția în ziua respectivă de 100%, este eficient să pornim de la acest principiu de încărcare 100% (24 ore, 12 ore, 8 ore sau cât s-a decis) pentru că astfel construim fundația pentru viitoarele îmbunătățiri.

Așadar, pentru înțelegerea practică a acestor lucruri, vă propunem următorul studiu de caz:

Să presupunem că avem un utilaj care are o încărcare planificată la 75%. Așadar, din cele 8 ore cât este operatorul prezent, sunt planificate doar 6 ore, pentru că:

  • are pauză de masă
  • are reglaje
  • trebuie să aducă/pregătească materia prima
  • trebuie să pregătească/verifice sculele utilajului
  • să pregătească dispozitivele
  • să poziționeze materialul în dispozitiv
  • să încarce/verifice programul
  • ș.a.m.d.

Toți acești timpi se pot încadra la timpi tehnologici cu care am fost ”obișnuiți” că fără ei nu se poate. Mai este de menționat un lucru, și anume că planificarea aceasta este făcută, de fapt, anecdotic - așadar “știm” că nu se poate mai mult, așa a mers dintotdeauna și nu putem reduce din acești timpi, este imposibil, sau inuman.

Revenind la planificarea maximă teoretică este important să gândim în acest fel pentru că, în practică, toți timpii enumerați mai sus pot fi reduși considerabil sau chiar eliminați.

Eliminarea (sau reducerea) acestor timpi se realizează cu ajutorul unei analize a activităților care se fac atunci când utilajul nu este în lucru dar este disponibil. Scopul final este de a muta cât mai mult din activitățile enumerate mai sus, dar și altele, în cadrul timpului de funcționare a utilajului.

Anterior am prezentat o soluție cu privire la îmbunătățirea disponibilității utilajului, respectiv creșterea indicatorului OEE, dar vă propun să încercăm o altă abordare și să presupunem că nu facem nimic din aceste activități. Ca și în cazul de mai sus, planificarea rămâne la 75%, dar să presupunem că într-o zi, din varii circumstanțe:

  • timpii de prindere sunt un pic mai mici decât cei normați

(din experiență știu că sunt foarte puține cazurile în care cineva mai actualizează timpii în sistem la fiecare modificare, fie că e bună, fie că e rea)

  • materialele sunt aduse de un coleg care are mai mult timp liber
  • reglajele pe care le face nu mai durează 10 min/piesă ci doar 4 min/piesă

Toți acești timpi cumulați ar putea conduce la producerea a 1-2 piese în plus/zi. Înmulțite cu 20 de zile lucrătoare sau 30 calendaristice, rezultă un număr care nu este de ignorat la sfârșitul lunii.

Prin urmare, dacă nu avem setat de la început targetul maxim, nu avem cum să ajungem la eficacitatea maxim realizabilă și nici nu creăm și dezvoltăm premisele pentru dorința/motivarea/curiozitatea/nevoia de a ajunge la 100% din potențial.

Performanța

Al doilea parametru important în calcularea indicatorului OEE și care afectează eficiența utilajelor este randamentul acestora.

Randamentul poate fi cuantificat din două perspective

1. Ca lipsă de organizare la nivel micro

Planificarea producției și transmiterea informațiilor sunt cele mai importante și des întâlnite procese care produc cauze care afectează performanța unui utilaj. Cele două, alături de lipsa disciplinei în respectarea procesului, produc întârzieri sau dereglări în flux care aparent sunt minore, dar precum în exemplul de mai sus, la sfârșit de lună/trimestru au un impact considerabil în productivitatea companiei.

Un exemplu este lipsa sincronizării departamentului de logistică cu cel de producție. Cel de logistică fiind un departament suport – trebuie, defapt, să se asigure că toate nevoile producției să fie îndeplinite. Întârzierea sau lipsa de aprovizionarea la timpul optim cu materiale în cantitățile și condițiile stabilite duce la opriri minore sau chiar blocaje în flux, aceste efecte avându-și impactul în timpul disponibil pentru producție, timp care precum ziceam la începutul articolului, nu mai poate fi recuperat oricâți operatori am pune să opereze acel utilaj

2. Prin situații indirecte sau care nu sunt condiționate de utilaj

Alte situații care afectează performanța unui utilaj pot fi de natură constructivă sau tehnică a echipamentului - sunt situații cu un impact mai redus, dar în urma unor calcule pe un termen de 1-5 ani, aceste lucruri pot duce la investiții în parcul de utilaje.

De menționat este că aceste calcule sunt benefice și în cazul în care se dorește achiziționarea unui utilaj clarificând și ușurând semnificativ adoptarea unei decizii informate în acest sens.

În mod ideal este de dorit să avem tot timpul cele mai performante utilaje și de ultimă generație, dar costurile nu justifică achiziționarea unuia astfel de utilaj decât dacă prin calcule se dovedește că un utilaj mai scump dar care este mai performant și poate să producă, într-un timp mai scurt, aceeași piesă comparativ cu utilajul actual. Doar utilizând tipul acesta de indicatori putem anticipa și calcula rentabilitatea putând prognoza că indicatorul ROI (Return-on-investment) va putea atinge un cuantum pozitiv într-un interval de 2 ani de zile.

QUALITY INDEX

Parametrul cu efecte întârziate sau ascunse dar foarte importante, mai ales dacă apar la client, este coeficientul de calitate al utilajului.

Odată rezolvate problemele de natură tehnică sau organizatorice în cadrul procesului, totul funcționând conform planului, trebuie să ne asigurăm că ceea ce producem este și valid din punct de vedere calitativ.

Dacă din 100 de piese produse 15 sunt cu defecte, chiar și minore, sau necesită ulterior alte operații care să le aducă la nivelul de calitate cerut, eficiența utilajului nu va fi de 100% pentru ca și-a atins targetul de productivitate, ci de 85% pentru că acele piese odată trecute de utilaj, necesita timpi adiționali de prelucrare sau verificare pentru a asigura conformitatea cu cerințele clienților. Așadar calitatea se produce, nu se verifică.

În această categorie se cuantifică numărul de rebuturi sau numărul de refabricare al reperelor produse de acel utilaj. Acestea trebuie raportate la un indicator relevant din producție.

Concluzie

În orice companie care folosește diferite tipuri de echipamente și utilaje în realizarea producției, monitorizarea și asigurarea că utilajul este pregătit pentru a deservi realizarea produselor este probabil cel mai important lucru care ar trebui ținut sub o strictă supraveghere.

Bineînțeles, ca să ne asigurăm că utilajul este funcțional 24 de ore din 24 implică anumite costuri, dar și acestea pot fi reduse și prioritizate - aspect pe care-l vom discuta într-un material viitor.

Până atunci, vă doresc eficiență maximă!

Răzvan Ciursas

phone linkedin facebook pinterest youtube rss twitter instagram facebook-blank rss-blank linkedin-blank pinterest youtube twitter instagram